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  • 蟒川乡设备行星式BH180A-L1-10-B1-D1-S6立式伺服减速机
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产品规格 产品数量 10000 包装说明 价格说明

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川乡设备:行星式BH180A-L1-10-B1-D1-S6立式伺服减速机
纱门簧合页:可使门扇启后自动关闭,只能单向启。合页的销子可以抽出,以便调整和调换簧,多用于实腹钢结构纱门上。轴承合页(铜质):合页的每片页板轴中均装有单向推力球轴承一个,门关轻便灵活,多用于重型门或特殊的钢骨架的钢板门上。冷库门合页:表面烘漆,大号用钢板制成,小号用铸铁制成。用于冷库门或较重的保温门上。斜面脱卸合页:这种合页利用合页的斜面与门扇的重量而使门自动关闭。主要适用于较轻的木门或厕所等半截门上。
-D1-S6立式伺服减速机


行星减速机为什么会出现断轴其中的原因有哪些
1、在加速和减速的过程中,行星减速机输出轴所乘受瞬间的扭矩如果超过了其额定输出扭矩的2倍,并且这种加速和减速又过于频繁,那么 终也会使其断轴。考虑到这种情况出现的较少,故这里不再进一步介绍。
2、错误的选型致使所配行星减速机出力不够。有些用户在选型时,误认为只要所选减速机的额定输出扭矩满足工作要求就可以了,其实不然,一是所配电机额定输出扭矩乘上减速比,得到的数值原则上要小于产品样本的相近减速机的额定输出扭矩,二是同时还要考虑其驱动电机的过载能力及实际中所需工作扭矩。理论上,用户所需工作扭矩一定要小于额定输出扭矩的2倍。尤其是有些应用场合必须严格遵守这一准则,这不仅是对减速机里面齿轮的保护,更主要的是避免输出轴就被扭断。这主要是因为,如果设备有问题,减速机的输出轴及其负载被卡住了,这时驱动电机的过载能力依然会使其不断加大出力,进而,可能使输出轴承受的力超过其额定输出扭矩的2倍而扭断行星减速机的输出轴。
3、同样输出轴也有折断或弯曲现象发生,其原因与驱动电机的断轴原因相同。但减速机的出力是驱动电机出力和减速比之积,相对于电机来讲出力更大,故输出轴更易被折断。因此,用户在使用行星减速机时,对其输出端装配同心度的保证也应十分注意。



蜗轮蜗杆减速机是一种传动比大且结构十分紧凑的传动设备,是减速机中 常用,也是应用范围 广的一种机械设备。经过设备多次技术升级,各种性能也得到了有效提升,但是尽管如此,设备在使用过程中难免会出现一些故障和问题。下面小编介绍一下蜗轮蜗杆减速机的使用详情:
蜗轮蜗杆减速机在使用中常会出现发热、漏油、磨损等故障和问题。蜗轮蜗杆减速机发热主要是由于设备的各个部件在传动运行过程中摩擦生热产生热量,特别是蜗轮、蜗杆的材料多为硬质钢材,因此在传动时更容易出现间隙。在这样的传动情况下,设备中的油液也会在热量的作用下变得稀薄,从而导致油液泄漏。另外,像齿轮、轴承等部件磨损也是这种设备常见的故障,一般来说,慢速磨损是设备的正常损耗,但是快速磨损则是需要关注的非正常问题。
面对这些故障与异常,一定要及时解决,以免在运行中出现更大的故障或损失。若想保证蜗轮蜗杆减速机的运行效果、减少故障发生率,则需要注意以下几点:一是要保证装配规范,在中使用专业的工具,尽量选用原厂的配件;二是选用适合设备的润滑油剂,对各部件形成保护层,减少磨损与油液泄漏;三是选用水平,尽量不要选择立式法。另外,设备在使用中要加强日常维护。



伺服齿轮减速机的故障解决
针对伺服齿轮减速机的磨损问题,企业传统解决法是补焊或刷镀后机修复,但两者均存在一定弊端:补焊高温产生的热应力无法完全消除,易造成材质损伤,导致部件出现弯曲或断裂;而电刷镀受涂层厚度限制,容易剥落,且以上两种方法都是用金属修复金属,无法改变“硬对硬”的配合关系,在各力综合作用下,仍会造成再次磨损。对一些大的轴承企业更是无法现场解决
而针对渗漏问题,传统方法需要拆卸并打减速机后,更换密封垫片或涂抹密封胶,不仅费时费力,而且难以确保密封效果,在运行中还会再次出现泄漏。美嘉华高分子材料可现场治理渗漏,材料具备的优越的粘着力、耐油性及350%的拉伸度,克服减速机振动造成的影响,很好地为企业解决了减速机渗漏问题。
减速机在长期运行中,常会出现磨损、渗漏等故障, 主要的几种是:
1、减速机轴承室磨损,其中又包括壳体轴承箱、箱体内孔轴承室、变速箱轴承室的磨损
2、减速机齿轮轴轴径磨损,主要磨损部位在轴头、键槽等
3、减速机传动轴轴承位磨损
4、减速机结合面渗漏

川乡设备:行星式BH180A-L1-10-B1-D1-S6立式伺服减速机

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轴承与轴的配合与机器业中所采用的公差配合制度不同,轴承内径的公差带多处于零钱以下,在采用相同配合的条件下,轴承内径与轴的配合比通常的配合较为紧密。轴承外径的公差带与基轴制中轴的公差带虽然同处于零线以下,但其取值与一般公差制度也不相同。轴承壳体孔的结构与材料,对形式壳体孔,与轴承外圈配合时不宜采用过盈配合,也不应使外圈在壳体孔内转动。对于在薄壁壳体孔、轻金属壳体孔或空心轴上的轴承,应采用比厚壁壳体孔、铸铁壳体孔或实心轴更紧的配合。

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